齿轮加工工艺流程

齿轮，轿车行业首要的根底传动元件，通常每辆轿车中有18~30个齿部，齿轮的质量直接影响轿车的噪声、平稳性及运用寿命。齿轮加工机床是一种杂乱的机床体系，是轿车行业的关键设备，世界上各轿车制作强国如美国、德国和日本等也是齿轮加工机床制作强国。据统计，我国80%以上的轿车齿轮由国产制齿配备加工完结。一起，轿车工业消费了60%以上的齿轮加工机床，轿车工业将一直是机床消费的主体。

1.铸造制坯

热模锻仍然是轿车齿轮件广泛运用的毛坯铸造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术特别合适为比较杂乱的阶梯轴类制坯，它不只精度较高、后序加工余量小，并且出产效率高。

2.正火

这一工艺的目的是取得合适后序齿轮切削加工的硬度和为终热处理做安排准备，以有用减少热处理变形。所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火因为受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以操控，形成硬度散差大，金相安排不均匀，直接影响金属切削加工和终热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法操控。为此，选用等温正火工艺。实践证明，选用等温正火有用改变了一般正火的弊端，产品质量安稳可靠。

3.车削加工

为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部选用数控车床，运用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完结，既确保了内孔与端面的垂直度要求，又确保了大批量齿坯出产的尺度离散小。然后进步了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的效率还大大减少了设备数量，经济性好。

4.滚、插齿

加工齿部所用设备仍大量选用一般滚齿机和插齿机，虽然调整保护便利，但出产效率较低，若完结较大产能需求多机一起出产。随着涂层技术的开展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常便利地进行，通过涂镀的刀具可以明显地进步运用寿命，一般能进步90%以上，有用地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。

5.剃齿

径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量轿车齿轮出产中。

6.热处理

轿车齿轮要求渗碳淬火，以确保其良好的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，安稳可靠的热处理设备是必不可少的。

7.磨削加工

首要是对通过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以进步尺度精度和减小形位公役。

齿轮加工选用节圆夹具定位夹紧，能有用确保齿部与装置基准的加工精度，取得满意的产品质量。

8.修整

这是变速器、驱动桥齿轮安装前对齿部进行磕碰毛刺的查看清理，以消除它们在安装后引起噪声异响。通过单对啮合听声音或在归纳查看仪上观察啮合偏差来完结。制作公司出产的变速器中壳体零件有离合器壳、变速器壳和差速器壳。离合器壳、变速器壳是承重零件，一般选用压铸铝合金经专用模具压铸而成，外形不规则、较杂乱，一般工艺流程是铣结合面→加工工艺孔和衔接孔→粗镗轴承孔→精镗轴承孔和定位销孔→清洗→泄漏试验检测。

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